“以科技创新、持续改进、求公司发展”的原则，在国外前沿技术的基础上，结合自主研发的蒸发、结晶、浓缩创新技术，进行整合、升级和创新，形成了蒸发浓缩技术、结晶控制技术、分效预热技术、热电联产技术、尾气净化技术等。提供模块化设计和工程集成，逐步形成了江苏振金特色的蒸发浓缩节能技术。该技术蒸发、结晶、浓缩、节能效果非常好，特别是末效冷凝水也完全达标回收，能源的综合利用效果明显。

1、多效蒸发系统热效率较高，系统温差较大，操作弹性大，设备投资较少，适用于处理量较大，需要分盐，厂区配备蒸汽系统，电价较高的地区

2、MVR蒸发系统节能效果好，功耗低，运行成本低。工艺简单，占地面积小，特别适用于处理量较小，厂区无蒸汽系统，蒸汽价格昂贵地区

3、强制循环蒸发工艺应用广泛，处理量大、操作弹性高，结合适用类型的蒸发结晶器，在处理高盐废水的同时还能较好的控制出盐的晶粒粒度，提高产品质量

4、降膜蒸发工艺具有传热效果好、蒸汽耗量低、设备紧凑，投资费用低、自动化程度高，运行稳定，能够迅速地回收余热等优点

1、合理选用蒸发流程，实现显著节能与降耗效果

2、 采用分效预热，充分回收冷凝水的潜热

3、采用高温冷凝水作为冲堵水或煮罐水，确保不降低进料温度

4、 增加静液柱以防止换热管中产生汽化，从而抑制垢层形成

5、采用强制循环蒸发器，选择合理的流速，依靠流体的冲刷力避免垢层的形成

6、 抛光处理沸腾液面上下的内壁，避免由于内壁粗糙诱发液面大块盐的生成

7、 合理选择管板上的液柱高度和循环管道的节流直径，保证换热管内不沸腾

8、 对已饱和或带晶运行的管道，设计适宜的流速，增加保温、冲洗和吹扫装置

9、 合理布置设备，尽量缩短带晶物料管道，并且保证管道平滑、流畅

10、 选择合适的蒸发室形式，增加锥脚淘洗腿，溶解小晶粒并反冲回蒸发室，保证排出的结晶盐粒度

11、选择合理的蒸发室容积，控制料液停留时间，促进晶粒的生长

12、 维持稳定的过饱和度，控制晶体的生长速率，及时排出符合要求的晶粒

13、选择合理的设备，防止晶粒破碎，降低晶粒的二次破碎

 

 

蒸发结晶效率可达到96%以上